前言 情景1BF公司生產部經理的一天——認知精益1 認識“浪費”2 精益生產的工具有哪些？5 精益實施路標9 精益組織成熟度方格11 要點梳理12 情景2價值流圖繪制風波——通過價值流圖開啟精益之旅14 從價值流圖識別浪費16 產品家族和產品家族矩陣17 繪制當前價值流圖的要點18 將來價值流圖的繪制和應用22 建立價值流跟蹤中心31 要點梳理32 情景3推動生產模式下的BB-A 生產線——“流動”消除過程中的浪費34 生產周期時間真的不能滿足客戶節拍嗎？35 如何設計單元化生產？41 如何實施單元化生產布局？48 人機聯合作業工序的流動56 如何處理必須批量生產的工序？62 物料出入庫管理和ERP系統處理63 車間布局的整體優化63 車間布局的原則65 要點梳理66 情景4理解價值流的拉動——“拉動”就是“去庫存”67 拉動的目的就是消除庫存浪費69 從確定庫存策略開始70 如何確定超市的數量？74 為每個產品制定計劃79 如何建立看板拉動系統？83 建立和管理實際的超市95 看板拉動系統的目視化管理96 要點梳理97 情景5“交貨”風波——如何解決問題？98 問題從何而來?98 如何解決問題?99 學會使用A3報告114 精益問題解決方法和六西格瑪方法相得益彰119 培養團隊解決問題的能力120 要點梳理121 情景6緊急救火還是TPM?——通過TPM實現“零”損失123 精益之“TPM屋”123 基于八大支柱實施TPM124 如何建立TPM“零損失”的目標?139 沒有時間進行TPM怎么辦？143 要點梳理144 情景7記憶中的“板子”工程——目視化使管理變得簡單145 精益中的目視化管理145 目視化管理之5S146 目視化管理之TPM154 安燈系統156 績效管理的目視化158 如何保證目視化管理的有效性？162 要點梳理162 情景8精益才剛剛開始——建立持續改進的文化164 精益之路永無止境165 建立分層審核制度165 全員參與持續改進168 非生產過程的精益流程同樣是消除浪費172 將改善擴展到供應商179 通過精益評估發現改善機會179 要點梳理183 情景9關于工業4.0的一段對話——工業4.0下的精益184 什么是工業4.0？184 精益在工業4.0中的角色187 工業4.0下BF公司的精益之路190 要點梳理192 參考文獻193