**章 緒論 1.1引言 1.2板材熱介質(zhì)成形技術介紹 1.2.1板材熱介質(zhì)成形技術發(fā)展概況 1.2.2板材熱介質(zhì)成形原理 1.2.3板材熱介質(zhì)成形技術特點 1.2.4板材熱介質(zhì)成形影響因素 1.2.5世界知名的板材熱介質(zhì)成形研究機構(gòu) 1.3板材熱介質(zhì)成形技術研究進展 1.3.1板材熱介質(zhì)成形技術國外研究進展 1.3.2板材熱介質(zhì)成形技術 研究進展 1.4板材熱介質(zhì)成形極限 外研究現(xiàn)狀 1.4.1板材熱介質(zhì)成形極限圖研究現(xiàn)狀 1.4.2板材熱介質(zhì)成形斷裂準則研究現(xiàn)狀 1.5板材起皺失穩(wěn) 外研究現(xiàn)狀 1.5.1板材起皺失穩(wěn)機理 1.5.2基于實驗的起皺研究 1.5.3基于理論的起皺研究 1.5.4基于有限元的起皺研究 1.6發(fā)展趨勢 第二章 板材熱介質(zhì)脹形 2.1 引言7 2.2 熱介質(zhì)脹形基本原理 2.3 熱介質(zhì)脹形試驗過程力學分析 2.4 熱介質(zhì)脹形數(shù)值模擬及試驗研究 2.4.1 熱介質(zhì)脹形試驗條件 2.4.2 有限元分析模型的建立 2.4.3應力的分布規(guī)律 2.4.4 應變的分布規(guī)律 2.4.5 厚度的分布規(guī)律 2.4.6 脹形高度 2.5 小結(jié) 第三章 基于DFC-MK模型的板材熱介質(zhì)成形性能研究 3.1引言 3.2 DFC-MK模型理論基礎 3.2.1三維應力M-K模型 3.2.2韌性斷裂準則 3.2.3屈服準則 3.2.4應力應變曲線 3.3 DFC-MK模型計算 3.3.1 DFC-MK模型的分析求解過程 3.3.2 DFC-MK模型的計算過程分析 3.3.3 DFC-MK模型中常數(shù)的確定 3.4實驗驗證及影響因素分析 3.4.1橢圓凹模熱介質(zhì)脹形適用性論證 3.4.2應變率與壓力變化率轉(zhuǎn)換 3.4.3試驗結(jié)果分析 3.4.4 DFC-MK模型驗證 3.5小結(jié) 第四章 變應變路徑下板材熱介質(zhì)成形極限 4.1引言 4.2變應變路徑下DFC-MK模型驗證 3.2.1變應變路徑下FLD計算方法 3.2.2理論預測與試驗結(jié)果對比 4.3基于DFC-MK模型的路徑無關成形極限判據(jù) 3.3.1成形極限應力圖 3.3.2擴展成形極限圖 3.3.3極坐標等效塑性應變圖 3.3.4擴展成形極限應力圖 4.4變應變路徑下板材成形極限影響因素分析 4.4.1預應變對板材成形極限的影響 4.4.2退火處理對板材成形極限的影響 4.5小結(jié) 第五章 回轉(zhuǎn)薄壁件熱介質(zhì)拉深法蘭起皺失穩(wěn)研究 5.1引言 5.2法蘭起皺解析模型 5.2.1理論分析基礎 5.2.2法蘭變形區(qū)的應力應變分析 5.2.3法蘭起皺臨界壓邊力計算 5.3理論預測結(jié)果分析 4.3.1筒形件熱介質(zhì)拉深實驗 4.3.2法蘭起皺影響因素分析 5.4小結(jié) 第六章 回轉(zhuǎn)薄壁件熱介質(zhì)拉深懸空區(qū)失穩(wěn)研 6.1引言 6.2回轉(zhuǎn)薄壁件熱介質(zhì)拉深解析模型 5.2.1假設條件 5.2.2幾何模型 5.2.3應力模型 6.3懸空區(qū)失穩(wěn)臨界條件 6.3.1破裂失穩(wěn)臨界條件 6.3.2起皺失穩(wěn)臨界條件 6.4解析模型驗證及失穩(wěn)分析 6.4.1懸空區(qū)破裂失穩(wěn)分析 6.4.2懸空區(qū)起皺失穩(wěn)分析 6.5小結(jié) 第七章 固體顆粒介質(zhì)非線性流動模型研究 7.1引言 7.2顆粒介質(zhì)力學性能試驗研究 7.2.1顆粒傳壓介質(zhì)介紹 7.2.2三軸圍壓試驗簡介 7.2.3三軸圍壓試驗結(jié)果分析 7.3顆粒介質(zhì)彈-塑性模型研究 7.3.1顆粒介質(zhì)彈-塑性模型簡介 7.3.2Mohr-Coulomb模型及參數(shù)確定 7.3.3Drucker-Prager模型及參數(shù)確定 7.4顆粒介質(zhì)非線性彈性模型研究 7.4.1Duncan-Chang模型及參數(shù)確定 7.4.2基于VUMAT子程序的顆粒介質(zhì)模型二次開發(fā) 7.5小結(jié) 第八章 板材高溫顆粒介質(zhì)成形工藝試驗研 8.1引言 8.2試驗條件介紹 8.2.1顆粒介質(zhì)成形模具設計 8.2.2機架及加熱系統(tǒng)設計 8.3顆粒介質(zhì)成形試驗結(jié)果及分析 8.3.1TA1板材常溫條件下顆粒介質(zhì)成形試驗 8.3.2TA1板材高溫條件下顆粒介質(zhì)成形試驗 8.3.3TC4板材高溫條件下顆粒介質(zhì)成形試驗 8.4小結(jié) 第九章 基于耦合歐拉-拉格朗日算法的數(shù)值仿真技術研究 9.1引言 9.2耦合歐拉-拉格朗日算法介紹 9.2.1歐拉描述與拉格朗日描述 9.2.2顆粒介質(zhì)成形過程CEL仿真建模 9.3常溫條件下CEL算法計算結(jié)果與分析 9.3.1常溫條件下CEL算法變形分析 9.3.2顆粒介質(zhì)成形過程剪脹行為研究 9.3.3常溫條件下CEL算法計算精度評估 9.4基于傳統(tǒng)拉格朗日算法對比研究 9.4.1小變形條件下計算精度分析 9.4.2大變形條件下網(wǎng)格變形分析 9.5高溫粘塑性統(tǒng)一本構(gòu)模型計算及驗證 9.5.1利用動態(tài)顯式算法計算粘塑性本構(gòu)模型時的幾點考慮 9.5.2粘塑性模型計算精度分析 9.5.3加載速率對板材成形性能影響規(guī)律分析 9.6小結(jié) 第十章 板材熱介質(zhì)成形裝備研究 10.1引言 10.2 總體方案確定 10.3 模架加熱部分的溫度控制 10.3.1模型建立 10.3.2模具表面的溫度控制 10.4高溫高壓下液室結(jié)構(gòu)設計及強度分析 10.5 增壓裝置設計 10.6 關鍵部位高溫高壓密封設計 10.7 熱介質(zhì)控制系統(tǒng)的設計 10.8 計算機控制系統(tǒng)的設計 10.9 本章小結(jié) 第十一章 汽車鋁合金發(fā)動機罩內(nèi)板剛?cè)犴樞虺尚喂に囇芯? 11.1引言 11.2發(fā)動機罩內(nèi)板成形工藝條件 11.2.1零件與材料 11.2.2剛?cè)犴樞蚣虞d成形工藝 11.2.3試驗設備與模具 11.2.4數(shù)值模擬條件 11.3成形結(jié)果與分析 11.3.1液壓力加載路徑及剛?cè)嵝獙?nèi)板成形質(zhì)量的影響 11.3.2壓邊力對內(nèi)板失穩(wěn)控制的影響 11.3.3拉延筋對內(nèi)板失穩(wěn)控制的影響 11.4發(fā)動機罩內(nèi)板回彈試驗 11.4.1測量設備與方案 11.4.2測量結(jié)果與分析 11.5發(fā)動機罩內(nèi)板回彈有限元分析 11.5.1有限元模型 11.5.2內(nèi)板回彈特征 11.5.3典型回彈模型對內(nèi)板回彈的影響 11.6小結(jié) 第十二章 汽車大型鋁合金車門外板流體介質(zhì)復合成形工藝研究 12.1引言 12.2材料模型的選擇原則 12.3工藝方案分析 12.3.1尺寸結(jié)構(gòu)分析 12.3.2熱介質(zhì)成形沖壓方向確定 12.3.3坯料優(yōu)化 12.3.4局部特征成形性分析 12.3.5復合成形工藝方案的確定 12.4復合成形工藝有限元模擬技術分析 12.4.1復合成形工藝有限元模型 12.4.2復合成形工藝有限元模擬結(jié)果分析 12.4.3熱介質(zhì)成形過程的回彈模擬仿真分析 12.5試驗過程研究 12.5.1試驗模具 12.5.2加載路徑匹配關系的試驗研究 12.5.3熱介質(zhì)成形過程的精度控制結(jié)果分析 12.5.4試驗零件 12.5.5局部整形工藝的試驗與數(shù)值模擬結(jié)果對比 12.5.6零件貼模性的試驗驗證 12.5.7 局部特征微觀組織分析 12.6復合成形工藝過程變形分析 12.7小結(jié) 參考文獻