1 緒論
1．1 基本概念
1．1．1 檢測、測試、監測
1．1．2 可監測性
1．1．3 故障診斷
1．1．4 數字診斷
1．2 可監測性及數字診斷的發展
1．2．1 可監測性發展現狀
1．2．2 數字診斷發展現狀
1．3 可監測性及數字診斷的作用
1．3．1 可監測性的作用
1．3．2 數字診斷的作用
參考文獻

2 機械系統可監測性設計
2．1 可監測性設計的研究內容
2．1．1 可監測性設計相關術語研究
2．1．2 可監測性分配方法研究
2．1．3 可監測性設計方法研究
2．1．4 可監測性設計評價研究
2．2 可監測性設計理論體系框架
2．3 機械系統可監測性設計目標和內容
2．3．1 各階段可監測性設計目標
2．3．2 各階段可監測性設計內容
2．4 機械系統可監測性設計工作流程
2．4．1 按研制階段劃分
2．4．2 按系統功能和專有特性并行設計劃分
2．4．3 按系統構成層級劃分
2．5 基于全壽命周期的機械系統可監測性設計
2．5．1 全壽命周期理論
2．5．2 基于全壽命周期的機械系統可監測性設計
參考文獻

3 機械系統可監測性分配方法
3．1 機械系統監測點及傳感器系統選取策略
3．1．1 機械系統監測參數
3．1．2 機械系統監測點分類
3．1．3 機械系統監測點的選取
3．1．4 傳感器系統選取的策略
3．2 可監測性分配
3．2．1 可監測性分配的時機
3．2．2 可監測性分配的輸入與輸出
3．3 基于故障樹的監測點優化布置方法及實例
3．3．1 基于故障樹理論的監測點優化布置方法
3．3．2 基于故障樹的監測點優化布置實例
3．4 基于層次分析理論的測點優化布置方法
3．4．l 基于層次分析理論的測點優化布置方法
3．4．2 基于層次分析理論的監測點優化布置實例
參考文獻

4 機械系統的數字診斷
4．1 數字診斷的內涵
4．1．1 在線監測技術
4．1．2 遠程監測技術
4．1．3 智能診斷技術
4．2 在線監測與故障診斷系統的設計與實施
4．2．1 系統設計原則與總體方案
4．2．2 基于可監測性的在線監測與故障診斷系統
4．2．3 在線監測與故障診斷系統的硬件實現
4．2．4 在線監測與故障診斷系統的軟件實現
4．2．5 在線監測數據的分析、處理與診斷
4．3 遠程故障診斷系統的設計與實施
4．3．1 遠程故障診斷系統的設計
4．3．2 遠程故障診斷系統的關鍵技術
4．3．3 船舶機械遠程診斷系統的實施
4．4 智能故障診斷系統的設計與實施
4．4．1 智能故障診斷系統的基本結構
4．4．2 智能故障診斷系統的特點
4．4．3 智能故障診斷系統的特征提取方法
4．4．4 智能故障診斷方法
參考文獻

5 船舶機械的可監測性設計與數字診斷
5．1 船舶動力機械故障分析
5．1．1 船舶動力機械主要故障
5．1．2 船舶柴油機主要故障
5．2 船舶動力機械可監測性系統
5．2．1 船舶動力機械狀態監測技術
5．2．2 可監測性設計理論工程化實施應用框架
5．2．3 典型船舶動力機械可監測系統
5．3 基于可監測設計的船舶動力機械數字診斷技術
5．3．1 船舶動力機械數字診斷與可監測設計的關系
5．3．2 船舶動力機械的數字化診斷技術
參考文獻

6 旋轉機械設備的可監測性設計與數字診斷
6．l 旋轉機械設備典型故障及機理
6．1．1 旋轉機械設備主要故障類型
6．1．2 旋轉機械設備故障機理
6．2 旋轉機械可監測性設計與故障診斷
6．2．1 旋轉機械狀態監測方式
6．2．2 可監測性設計
6．2．3 故障診斷技術
6．3 不同旋轉發電設備的應用
6．3．1 汽輪機油液在線監測與數字診斷系統
6．3．2 風力旋轉發電機潤滑油在線監測系統
參考文獻

7 工程機械的可監測性設計與數字診斷
7．1 工程機械典型故障及機理
7．1．1 主要故障類型
7．1．2 故障機理分析
7．1．3 工程機械常見故障現象
7．1．4 工程機械典型故障l舉例
7．2 工程機械可監測性設計與數字診斷
7．2．1 油液分析方法
7．2．2 油液在線監測指標及技術問題
7．2．3 在線監測系統的硬件結構
7．2．4 工程機械數字診斷技術的發展趨勢
7．3 數字診斷技術在工程機械上的應用
7．3．1 盾構機油液在線監測系統和便攜式監測系統
7．3．2 工程機械車載油液在線監測系統

參考文獻